Die Vision hinter HydroBloc Integral 575

The Vision Behind HydroBloc® Integral 575

Die Vision hinter HydroBloc® Integral 575

Am Anfang stand eine Idee. Heute wissen wir: Es war der Beginn eines Meilensteins – und eines echten Gamechangers in der Injektionstechnik.

Große Entwicklungen beginnen nicht immer mit einer spektakulären Erfindung. Manchmal beginnen sie mit einer einfachen Frage: Wie können wir die tägliche Arbeit auf der Baustelle leichter, sicherer und zuverlässiger machen?

Genau diese Frage stand am Anfang von Integral. Wir wollten kein weiteres Injektionsharz entwickeln. Wir wollten ein Material schaffen, das typische Fehlerquellen reduziert, Abläufe vereinfacht und dem Verarbeiter auch unter schwierigen Baustellenbedingungen mehr Sicherheit gibt.

Wenn Theorie auf Baustellenrealität trifft

Auf dem Papier erscheinen mehrkomponentige Injektionssysteme häufig unkompliziert: Komponenten bereitstellen, exakt dosieren, gründlich mischen und innerhalb der vorgegebenen Zeit verarbeiten. Doch eine Baustelle ist kein Labor.

In der Praxis herrschen Zeitdruck, Lärm, Schmutz, Feuchtigkeit und wechselnde Temperaturen. Mehrere Arbeitsschritte laufen gleichzeitig, Wasser dringt in das Bauwerk ein und Entscheidungen müssen schnell getroffen werden. Unter diesen Bedingungen kann bereits eine kleine Unachtsamkeit große Auswirkungen haben.

Wie schnell wird eine Komponente falsch dosiert? Wie leicht wird die B-Komponente oder der Beschleuniger vergessen? Was geschieht, wenn das Mischungsverhältnis nicht exakt eingehalten wird oder das bereits angemischte Material schneller reagiert als erwartet?

Solche Fehler entstehen nicht zwangsläufig durch mangelnde Erfahrung. Sie entstehen, weil komplexe Systeme unter rauen Bedingungen zusätzliche Risiken schaffen. Unsere Überzeugung war deshalb klar: Wenn sich Fehler durch das Materialkonzept vermeiden lassen, sollten sie gar nicht erst möglich sein.

Die Geburtsstunde von Integral

Aus dieser Überzeugung entstand die Vision eines Injektionsharzes, das bereits alles enthält, was es für seine sichere Reaktion benötigt. Keine zweite Harzkomponente, die auf der Baustelle im richtigen Verhältnis zugemischt werden muss. Kein zusätzlicher Beschleuniger, der vergessen oder falsch dosiert werden kann. Kein unnötiger Mischvorgang, der Zeit kostet und neue Fehlerquellen eröffnet.

Integral steht für integriert – für alles in einem.

Das Ziel war ein verarbeitungsfertiges Injektionsharz, das direkt eingesetzt werden kann und seine Reaktion an die tatsächlich vorhandene Feuchtigkeit im Bauwerk anpasst. Ein Material, das nicht nur technisch leistungsfähig ist, sondern auch versteht, was Verarbeiter auf der Baustelle wirklich brauchen: Einfachheit, Sicherheit und Verlässlichkeit.

Das war die Geburtsstunde der Integral-Technologie.

Das erste Integral: HydroBloc® Integral 575

Das erste Produkt, in dem diese Vision Wirklichkeit wurde, war HydroBloc® Integral 575. Ein gebrauchsfertiges, einkomponentiges, hydrophiles Polyurethan-Injektionsharz, das mit Feuchtigkeit reagiert, dabei aber keine störende Schaumstruktur bildet.

Integral 575 härtet zu einer homogenen, elastischen Masse aus. Es verbindet einfache Verarbeitung mit einer technischen Leistungsfähigkeit, die weit über die ursprüngliche Aufgabenstellung hinausgeht.

Vor rund 20 Jahren konnten selbst wir noch nicht vollständig absehen, was in diesem Material steckt. Die ursprüngliche Vision war, Injektionsarbeiten einfacher und weniger fehleranfällig zu machen. Doch mit der Zeit zeigte sich: Integral 575 kann nicht nur Arbeitsabläufe vereinfachen. Es kann die Art verändern, wie wir über Injektionsharze und dauerhafte Abdichtung denken.

Ein Material, das sich an die Situation anpasst

Feuchtigkeit ist in einem Bauwerk selten gleichmäßig verteilt. Ein Bereich kann aktiv Wasser führen, während wenige Zentimeter weiter nur geringe Feuchtigkeit vorhanden ist. Integral 575 reagiert auf genau diese Unterschiede: Bei starkem Wasserkontakt reagiert es schneller, bei geringerer Feuchtigkeit langsamer.

Diese Anpassungsfähigkeit schafft einen entscheidenden Vorteil. Wo Wasser schnell gestoppt werden muss, beschleunigt sich die Reaktion. Wo mehr Zeit für die Verteilung des niedrigviskosen Harzes benötigt wird, bleibt es länger fließfähig. Da im Bauwerk Feuchtigkeit vorhanden ist, ist die sichere Reaktion gewährleistet.

Das Material zwingt der Baustelle nicht einfach einen starren Reaktionsablauf auf. Es reagiert auf die Bedingungen, die es tatsächlich vorfindet.

DPI: Abdichtung entlang des gesamten Wasserwegs

Eine Abdichtung ist nur dann dauerhaft, wenn nicht lediglich die sichtbare Austrittsstelle verschlossen wird. Entscheidend ist, den Wasserweg möglichst vollständig zu erfassen.

Durch sein feuchteabhängiges Reaktionsverhalten kann sich Integral 575 unter geeigneten Bedingungen tief in Rissen und Hohlräumen verteilen. Dieses Prinzip nennen wir DPI – Deep Penetrating Injection. Das Ziel ist eine durchgängige Abdichtung vom Injektionspunkt bis zur Wassereintrittsstelle.

Damit wird nicht nur das sichtbare Symptom behandelt. Der Weg des Wassers selbst wird zum Bestandteil des Abdichtungskonzepts.

Adaptives Quellen: Schutz, der nach der Aushärtung weiterwirkt

Betonbauwerke bewegen sich. Temperaturschwankungen, Setzungen und Lastwechsel können selbst einen erfolgreich verpressten Riss später geringfügig verändern und erneut einen Wasserweg öffnen.

Integral 575 bleibt nach der Aushärtung elastisch und kann bei erneutem Wasserkontakt sein Volumen um bis zu 120 % vergrößern. Dieser Quellvorgang ist reversibel: Geht die Feuchtigkeit zurück, nimmt auch die Quellung ab. Kommt das Material später erneut mit Wasser in Kontakt, kann es wieder aufquellen.

Das ist kein einmaliger Schaumeffekt während der Reaktion. Es ist eine wiederkehrende, adaptive Materialeigenschaft. Das ausgehärtete Harz bleibt in der Lage, auf veränderte Feuchtigkeitsbedingungen zu reagieren. Da das Material selbst kein Wasser enthält, fällt es beim Trocknen nicht unter sein ursprüngliches, ausgehärtetes Volumen.

Mehr Effizienz – weit über die Verarbeitung hinaus

Die ursprüngliche Idee, Fehler zu vermeiden, führte zu Vorteilen, die heute den gesamten Arbeitsprozess prägen.

  • Keine Mischfehler: Als gebrauchsfertiges 1-Komponenten-Harz benötigt Integral 575 kein Mischungsverhältnis zwischen A- und B-Komponente.
  • Einfachere Abläufe: Weniger Vorbereitungsschritte bedeuten einen schnelleren und übersichtlicheren Arbeitsbeginn.
  • Weniger Materialverluste: Restmengen müssen nicht zwangsläufig sofort verarbeitet werden, wie es bei einem bereits angemischten Mehrkomponentensystem der Fall wäre.
  • Weniger Lagerhaltung: Ein vielseitiges Produkt ersetzt bei vielen Standardanwendungen mehrere unterschiedliche Harze.
  • Mehr Flexibilität: Integral 575 eignet sich unter anderem für Risse, Arbeitsfugen, Kiesnester, Injektionsschläuche und den direkten Wasserstopp.

So wurde aus einer technischen Idee auch eine wirtschaftliche Lösung: weniger Produkte, weniger Komplexität und mehr Sicherheit im täglichen Einsatz.

Aus einer Idee wurde ein Meilenstein

Heute, rund zwei Jahrzehnte später, steht HydroBloc® Integral 575 für weit mehr als ein einzelnes Produkt. Es steht für eine Haltung: Technik muss nicht komplizierter werden, um besser zu sein. Wirkliche Innovation zeigt sich dort, wo Leistungsfähigkeit und einfache Anwendung zusammenkommen.

Was mit dem Wunsch begann, Dosier- und Mischfehler zu vermeiden, entwickelte sich zu einer Technologie mit adaptivem Reaktionsverhalten, Deep Penetrating Injection, reversiblem Quellen und einem außergewöhnlich breiten Anwendungsspektrum.

Am Anfang stand eine Idee. Heute wissen wir: Integral 575 war ein Meilenstein – und ein Gamechanger in der Injektionstechnik.

Und vielleicht ist genau das die wichtigste Erkenntnis dieser Geschichte: Die besten Innovationen entstehen nicht, weil man ein Produkt entwickeln möchte. Sie entstehen, weil man ein echtes Problem lösen will.

Triumph des Integral 575 Läufers Title

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The Vision Behind HydroBloc Integral 575

The Vision Behind HydroBloc® Integral 575

The Vision Behind HydroBloc® Integral 575

It began with an idea. Today, we know it marked the beginning of a milestone – and a true gamechanger in injection technology.

Major developments do not always begin with a spectacular invention. Sometimes, they begin with a simple question: How can we make everyday work on the construction site easier, safer and more reliable?

That was the question behind Integral. We did not want to develop just another injection resin. We wanted to create a material that would reduce typical sources of error, simplify workflows and give applicators greater confidence – even under difficult site conditions.

When Theory Meets Construction-Site Reality

On paper, multi-component injection systems often appear straightforward: prepare the components, dose them precisely, mix thoroughly and apply the material within the specified working time. But a construction site is not a laboratory.

In practice, there is time pressure, noise, dirt, moisture and changing temperatures. Several operations take place at the same time, water enters the structure and decisions have to be made quickly. Under these conditions, even a small oversight can have serious consequences.

How quickly can a component be dosed incorrectly? How easily can the B component or accelerator be forgotten? What happens if the mixing ratio is not exact, or if the mixed material reacts faster than expected?

Such errors are not necessarily caused by a lack of experience. They occur because complex systems create additional risks under demanding conditions. Our conviction was therefore clear: If errors can be eliminated through the material concept itself, they should not be possible in the first place.

The Birth of Integral

This conviction led to the vision of an injection resin that already contains everything required for a reliable reaction. No second resin component that has to be added in the correct ratio on site. No additional accelerator that can be forgotten or dosed incorrectly. No unnecessary mixing process that costs time and introduces new sources of error.

Integral means integrated – everything in one.

The goal was a ready-to-use injection resin that could be applied directly and adapt its reaction to the actual moisture present within the structure. A material that would not only deliver outstanding technical performance, but also address what applicators genuinely need on site: simplicity, safety and reliability.

That was the birth of Integral Technology.

The First Integral: HydroBloc® Integral 575

The first product to turn this vision into reality was HydroBloc® Integral 575: a ready-to-use, one-component, hydrophilic polyurethane injection resin that reacts with moisture without creating an unwanted foam structure.

Integral 575 cures to form a homogeneous, elastic mass. It combines simple application with a level of technical performance that extends far beyond the original objective.

About 20 years ago, even we could not fully foresee the material’s potential. The original vision was to make injection work simpler and less prone to error. Over time, however, it became clear that Integral 575 could do more than simplify workflows. It could change the way we think about injection resins and permanent waterproofing.

A Material That Adapts to the Situation

Moisture is rarely distributed evenly within a structure. One area may be carrying active water, while only a few centimetres away there may be very little moisture. Integral 575 responds to these differences: it reacts faster in strong contact with water and more slowly where less moisture is present.

This adaptability creates a decisive advantage. Where water must be stopped quickly, the reaction accelerates. Where the low-viscosity resin needs more time to spread, it remains fluid for longer. Because moisture is present within the structure, a reliable reaction is assured.

The material does not simply impose a rigid reaction profile on the construction site. It responds to the conditions it actually encounters.

DPI: Waterproofing Along the Entire Water Path

Waterproofing is only permanent if more than the visible point of water discharge is sealed. The decisive factor is to capture the water path as completely as possible.

Thanks to its moisture-dependent reaction behaviour, Integral 575 can penetrate deep into cracks and voids under suitable conditions. We call this principle DPI – Deep Penetrating Injection. The objective is continuous waterproofing from the point of injection to the point of water ingress.

This approach does more than treat the visible symptom. The path taken by the water itself becomes part of the waterproofing concept.

Adaptive Swelling: Protection That Continues After Curing

Concrete structures move. Temperature fluctuations, settlement and load changes can cause even a successfully injected crack to change slightly over time and reopen a path for water.

Integral 575 remains elastic after curing and can increase its volume by up to 120% when it comes into renewed contact with water. This swelling process is reversible: as the moisture decreases, the swelling also subsides. If the material comes into contact with water again at a later stage, it can swell again.

This is not a one-time foaming effect during the reaction. It is a recurring, adaptive material property. The cured resin retains its ability to respond to changing moisture conditions. Because the material itself contains no water, it does not shrink below its original cured volume when it dries.

Greater Efficiency – Far Beyond Application

The original idea of preventing errors led to benefits that now shape the entire workflow.

  • No mixing errors: As a ready-to-use one-component resin, Integral 575 requires no mixing ratio between A and B components.
  • Simpler workflows: Fewer preparation steps allow work to begin faster and in a more organised manner.
  • Less material waste: Remaining material does not necessarily have to be used immediately, unlike an already mixed multi-component system.
  • Reduced stockholding: One versatile product can replace several different resins in many standard applications.
  • Greater flexibility: Integral 575 is suitable for applications including cracks, construction joints, honeycombs, injection hoses and direct water stopping.

A technical idea thus became an economical solution as well: fewer products, less complexity and greater confidence in everyday use.

An Idea Became a Milestone

Today, around two decades later, HydroBloc® Integral 575 represents far more than a single product. It represents a philosophy: technology does not have to become more complicated in order to become better. True innovation emerges where performance and ease of use come together.

What began with the desire to eliminate dosing and mixing errors evolved into a technology with adaptive reaction behaviour, Deep Penetrating Injection, reversible swelling and an exceptionally broad range of applications.

It began with an idea. Today, we know that Integral 575 was a milestone – and a gamechanger in injection technology.

And perhaps that is the most important lesson in this story: the best innovations do not arise from the desire to develop a product. They arise from the desire to solve a real problem.

Triumph des Integral 575 Läufers Title

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Adaptives Quellen bei Injektionsharzen – dauerhafte Abdichtung mit HydroBloc Integral 575

Adaptives Quellen bei Injektionsharzen – dauerhafte Abdichtung mit HydroBloc Integral 575
Abdichten bedeutet mehr, als nur einen Riss zu füllen

Eine erfolgreiche Rissinjektion wird häufig danach beurteilt, ob unmittelbar nach der Ausführung kein Wasser mehr eintritt. Doch eine Bauwerksabdichtung muss nicht nur im Augenblick der Injektion funktionieren. Sie soll ihre Aufgabe auch dann noch erfüllen, wenn sich die Bedingungen im Bauteil später verändern.Betonbauwerke sind niemals vollkommen statisch. Temperaturwechsel, Laständerungen, Schwinden, Setzungen oder Erschütterungen können dazu führen, dass sich Risse und Fugen geringfügig bewegen. Gleichzeitig verändert sich die Wasserbelastung: Ein Riss kann heute trocken sein, bei Starkregen oder steigendem Grundwasser jedoch erneut Wasser führen.

Genau an diesem Punkt setzt das adaptive Quellen an. Ein adaptiv quellfähiges Injektionsharz bleibt nach der Aushärtung nicht passiv. Kommt es erneut mit Wasser in Kontakt, nimmt es kontrolliert an Volumen zu und kann dadurch neu entstandene kleine Wasserwege wieder verschließen.

Das ist kein magischer Effekt und auch kein unbegrenztes „Selbstheilen“. Es ist das Ergebnis einer gezielt entwickelten Materialchemie.

Was bedeutet adaptives Quellen?

„Adaptiv“ bedeutet, dass ein Material auf veränderte Umgebungsbedingungen reagieren kann. Bei einem adaptiv quellfähigen Injektionsharz ist Wasser der auslösende Faktor.

Der Ablauf lässt sich vereinfacht in vier Schritte gliedern:

  1. Das flüssige Harz wird in einen Riss, eine Fuge oder einen Hohlraum injiziert.
  2. Es reagiert und bildet einen homogenen, elastischen Injektionskörper.
  3. Kommt das vollständig ausgehärtete Material später erneut mit Wasser in Kontakt, vergrößert es kontrolliert sein Volumen.
  4. Nimmt die Feuchtigkeit wieder ab, geht die Quellung in Richtung des ursprünglichen ausgehärteten Volumens zurück.

Dieser Vorgang ist reversibel und wiederholbar. Bei erneutem Wasserkontakt kann das Material wieder aufquellen. Es reagiert damit nicht nur einmal während der Aushärtung, sondern bleibt über die Nutzungsdauer hinweg wasseraktiv.

Warum ist diese Eigenschaft für die Bauwerksabdichtung so wichtig?

Ein herkömmliches starres Injektionsharz kann einen Riss zunächst vollständig ausfüllen. Bewegt sich das Bauteil später, können sich jedoch neue feine Trennstellen zwischen Harz und Rissflanke bilden. Auch innerhalb eines zu starren Injektionskörpers sind erneute Rissbildungen möglich.

Elastische Harze können Bewegungen besser aufnehmen. Ihre Dehnfähigkeit ist jedoch nicht unbegrenzt. Verändert sich der Rissquerschnitt oder entsteht ein kleiner neuer Wasserweg, reicht reine Elastizität nicht in jeder Situation aus, um die Dichtigkeit dauerhaft wiederherzustellen beziehungsweise beizubehalten.

Adaptives Quellen ergänzt die Elastizität um eine aktive Reaktion: Dringt Wasser in eine neu entstandene Fehlstelle ein, aktiviert es die Quellfähigkeit des Materials. Der Injektionskörper vergrößert lokal sein Volumen und übt einen kontrollierten Anpressdruck auf die umgebenden Flächen aus. Kleine wasserführende Wege können dadurch erneut geschlossen werden.

Das Material reagiert also genau dort, wo Wasser vorhanden ist – und genau dann, wenn diese Reaktion benötigt wird.

Quellen ist nicht Schäumen

Die Begriffe „Quellen“ und „Schäumen“ werden in der Praxis häufig verwechselt. Technisch beschreiben sie jedoch zwei grundlegend unterschiedliche Vorgänge.

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Schäumen

Bei einer Schaumbildung entsteht während der chemischen Reaktion ein Gas. Dieses Gas bildet Zellen und Poren im Material. Das Volumen nimmt stark zu, gleichzeitig entsteht eine mehr oder weniger offen- oder geschlossenzellige Schaumstruktur.

PU-Schäume sind insbesondere für den schnellen Wasserstopp sehr wertvoll. Ihre Expansion findet jedoch im Wesentlichen während der Reaktion und Aushärtung statt. Ist der Schaum vollständig ausgehärtet, lässt sich dieser ursprüngliche Expansionsvorgang nicht wiederholen.

Quellen

Beim Quellen entsteht kein Gas und keine Schaumstruktur. Das bereits ausgehärtete Material nimmt bei Wasserkontakt kontrolliert an Volumen zu. Es bleibt dabei homogen und porenfrei.

Der Unterschied ist für die Dauerhaftigkeit relevant:

  • Schaum besitzt eine Zellstruktur.
  • Ein quellfähiger Injektionskörper bleibt homogen.
  • Schäumen ist vor allem ein Vorgang während der Reaktion.
  • Adaptives Quellen wird durch späteren Wasserkontakt erneut aktiviert.
  • Die Quellung ist reversibel und kann sich wiederholen.

Wir bieten mehrere adaptiv quellende Injektionsharze an. Hier erklären wir den Effekt am Beispiel des 1-K-Harzes HydroBloc® Integral 575.

HydroBloc® Integral 575 bildet bei Wasserkontakt keinen Schaum. Nach der Aushärtung entsteht ein elastischer, homogener und porenfreier Harzkörper, der bei erneutem Wasserkontakt kontrolliert quellen kann.

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Bis zu 120 % Quellung nach der Aushärtung

Bei HydroBloc® Integral 575 kann die Volumenzunahme nach 72 Stunden Wasserkontakt bis zu 120 % betragen. Entscheidend ist dabei der Zeitpunkt: Die Quellung erfolgt am bereits vollständig ausgehärteten Material.

In Vergleichsversuchen lässt sich dieser Effekt anschaulich darstellen. Zwei identische, ausgehärtete Proben besitzen zunächst dasselbe Volumen. Eine Probe wird anschließend Wasser ausgesetzt, während die zweite als unveränderte Referenz dient. Nach 72 Stunden zeigt die wasserbelastete Probe eine deutliche Volumenzunahme, ohne eine porige Schaumstruktur zu bilden.

Die Angabe „bis zu 120 %“ beschreibt keine unkontrollierte Expansion. Die tatsächlich erreichbare Quellung hängt unter anderem von der Wasserverfügbarkeit, der Temperatur, der Geometrie des Injektionsraumes und dem umgebenden Widerstand ab. Im Bauteil wird die freie Volumenzunahme durch die Rissflanken begrenzt. Dadurch entwickelt das Material einen kontrollierten Anpressdruck innerhalb des abzudichtenden Bereichs.

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Reversibel – aber niemals kleiner als das ursprüngliche Volumen

Wenn die Wasserbelastung zurückgeht, nimmt auch die Quellung wieder ab. Das Material kehrt in Richtung seines ursprünglichen ausgehärteten Volumens zurück. Dieser Vorgang ist reversibel: Bei erneutem Wasserkontakt kann das Harz wieder quellen.

Dabei ist ein wichtiger Punkt zu beachten: Das ausgehärtete Harz enthält selbst kein Wasser. Die durch Wasserkontakt ausgelöste zusätzliche Quellung kann beim Trocknen zurückgehen, das Material schrumpft jedoch nicht unter sein ursprüngliches ausgehärtetes Ausgangsvolumen. Das ist der wesentliche Unterschied zu Gelen: Diese enthalten Wasser und können bei Trockenheit unter ihr Ausgangsniveau schrumpfen. Deshalb werden Gele weder in Fugen noch in Rissen empfohlen, die nicht dauerhaft feucht sind.

Vereinfacht bedeutet das:

  • Ausgangspunkt ist der vollständig ausgehärtete Injektionskörper.
  • Wasserkontakt aktiviert die zusätzliche Volumenzunahme.
  • Beim Trocknen geht das Material in Richtung des Ausgangsvolumens zurück.
  • Das ursprüngliche ausgehärtete Volumen wird nicht unterschritten.
  • Bei erneutem Wasserkontakt beginnt der Quellvorgang erneut.

Diese Wiederholbarkeit unterscheidet adaptiv quellfähige Harze von Materialien, deren Expansion ausschließlich während der einmaligen chemischen Reaktion erfolgt.

Der Selbstheileffekt – eine hilfreiche, aber erklärungsbedürftige Bezeichnung

Adaptives Quellen wird häufig als „Selbstheileffekt“ bezeichnet. Der Begriff macht die Funktionsweise anschaulich, sollte technisch jedoch richtig eingeordnet werden.

Der Selbstheileffekt bezieht sich ausschließlich auf die Abdichtungsfunktion: Entstehen durch kleine Bewegungen neue wasserführende Wege, kann eindringendes Wasser die erneute Quellung aktivieren. Das Material vergrößert sein Volumen und unterstützt dadurch das Wiederverschließen dieser feinen Wege.

Präziser wäre daher die Bezeichnung „wasseraktivierter, reversibler Nachdichtungseffekt“.

Fazit: Eine Abdichtung, die auf Wasser reagieren kann

Adaptives Quellen erweitert die klassische elastische Rissabdichtung um eine aktive, wasserabhängige Funktion. Das ausgehärtete Harz bleibt homogen und porenfrei. Bei erneutem Wasserkontakt nimmt es kontrolliert an Volumen zu und kann kleine neu entstandene Wasserwege wieder verschließen.

Der Quellvorgang ist reversibel und wiederholbar. Beim Trocknen geht das Material in Richtung seines ursprünglichen ausgehärteten Volumens zurück, ohne dieses zu unterschreiten. Damit reagiert die Abdichtung nicht nur während der Verarbeitung, sondern auch später auf wechselnde Feuchtigkeitsbedingungen im Bauwerk.

HydroBloc® Integral 575 verbindet diesen adaptiven Quelleffekt mit einem nicht schäumenden, elastischen 1-Komponenten-PU-Injektionsharz. Das macht es zu einer vielseitigen Lösung für Risse, Arbeitsfugen, Kiesnester, Injektionsschläuche und zahlreiche weitere typische Abdichtungsaufgaben.

Adaptives Quellen im Video erklärt

In unserem Video zeigen wir, was adaptives Quellen bedeutet und warum adaptive, quellfähige Harze einen wichtigen Fortschritt für die sichere Bauwerksabdichtung darstellen:

Warum diese Harze entscheidend für eine sichere Abdichtung sind – Video ansehen

Sie möchten wissen, ob ein adaptiv quellfähiges Harz für Ihr Projekt geeignet ist?

ARCAN unterstützt Sie bei der Beurteilung der Schadensursache, der Auswahl des geeigneten Injektionsmaterials und der Entwicklung eines projektspezifischen Abdichtungskonzepts. Senden Sie uns Informationen zum Bauteil, zur Art der Undichtigkeit, zur vorhandenen Wasserbelastung und zu möglichen Bewegungen.

Gemeinsam entwickeln wir eine technisch passende und dauerhaft wirksame Lösung.

Weitere Informationen: www.arcan.biz

 

Adaptive Swelling in Injection Resins – Durable Waterproofing with HydroBloc Integral 575

Durable Waterproofing with HydroBloc® Integral 575

Waterproofing Means More Than Simply Filling a Crack

A successful crack injection is often judged by whether water ingress stops immediately after the work has been completed. However, structural waterproofing must not only work at the moment of injection. It must continue to perform even if conditions within the building component change at a later stage.

Concrete structures are never completely static. Temperature fluctuations, changes in load, shrinkage, settlement or vibrations can cause cracks and joints to move slightly. At the same time, water exposure can change: a crack may be dry today but carry water again during heavy rainfall or when the groundwater level rises.

This is precisely where adaptive swelling comes into play. An adaptively swellable injection resin does not remain passive after curing. If it comes into contact with water again, it increases its volume in a controlled manner and can thereby reseal newly formed, small water paths.

This is neither a magical effect nor unlimited “self-healing”. It is the result of purposefully engineered material chemistry.

What Is Adaptive Swelling?

“Adaptive” means that a material can respond to changing environmental conditions. In an adaptively swellable injection resin, water is the triggering factor.

The process can be simplified into four steps:

  1. The liquid resin is injected into a crack, joint or void.
  2. It reacts and forms a homogeneous, elastic injection body.
  3. If the fully cured material comes into contact with water again at a later stage, its volume increases in a controlled manner.
  4. When the moisture level decreases again, the swelling recedes towards the original cured volume.

This process is reversible and repeatable. When exposed to water again, the material can swell again. It therefore does not react only once during curing but remains water-active throughout its service life.

Why Is This Property So Important for Structural Waterproofing?

A conventional rigid injection resin may initially fill a crack completely. However, if the structural component subsequently moves, new, fine separations may form between the resin and the crack faces. Renewed cracking can also occur within an injection body that is too rigid.

Elastic resins can accommodate movement more effectively. Their elongation capacity, however, is not unlimited. If the crack cross-section changes or a small new water path forms, elasticity alone may not always be sufficient to restore or maintain a watertight seal permanently.

Adaptive swelling complements elasticity with an active response: if water penetrates a newly formed imperfection, it activates the material’s swelling capacity. The injection body locally increases in volume and exerts controlled contact pressure against the surrounding surfaces. This can reseal small water-bearing paths.

The material therefore reacts exactly where water is present—and exactly when this response is needed.

 

 

Swelling Is Not Foaming

The terms “swelling” and “foaming” are frequently confused in practice. Technically, however, they describe two fundamentally different processes.

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Foaming

During foaming, gas is generated as part of the chemical reaction. This gas forms cells and pores within the material. The volume increases considerably, while a more or less open- or closed-cell foam structure develops.

PU foams are particularly valuable for stopping water quickly. Their expansion, however, occurs primarily during the reaction and curing process. Once the foam has fully cured, this initial expansion process cannot be repeated.

Swelling

Swelling does not generate gas or create a foam structure. Upon contact with water, the already cured material increases its volume in a controlled manner. It remains homogeneous and non-porous throughout the process.

This distinction is relevant to durability:

  • Foam has a cellular structure.
  • A swellable injection body remains homogeneous.
  • Foaming is primarily a process that occurs during the reaction.
  • Adaptive swelling is reactivated by subsequent contact with water.
  • The swelling process is reversible and repeatable.

We offer several adaptively swellable injection resins. Here, we explain the effect using the one-component resin HydroBloc® Integral 575 as an example.

HydroBloc® Integral 575 does not foam upon contact with water. Once cured, it forms an elastic, homogeneous and non-porous resin body that can swell in a controlled manner when it comes into contact with water again.

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Up to 120% Swelling After Curing

HydroBloc® Integral 575 can increase in volume by up to 120% after 72 hours of contact with water. The timing is crucial: swelling occurs in the material only after it has fully cured.

This effect can be clearly demonstrated in comparative tests. Two identical, cured samples initially have the same volume. One sample is then exposed to water, while the other remains unchanged as a reference. After 72 hours, the water-exposed sample shows a significant increase in volume without forming a porous foam structure.

The figure “up to 120%” does not describe uncontrolled expansion. The swelling that can actually be achieved depends, among other factors, on water availability, temperature, the geometry of the injection space and the surrounding resistance. Within the structural component, the crack faces limit free volume expansion. This enables the material to develop controlled contact pressure within the area being sealed.

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Reversible—but Never Smaller Than the Original Volume

When water exposure decreases, the swelling also subsides. The material returns towards its original cured volume. This process is reversible: when it comes into contact with water again, the resin can swell again.

One important point must be noted: the cured resin itself contains no water. The additional swelling triggered by contact with water can subside during drying, but the material does not shrink below its original cured volume. This is the essential difference compared with gels: gels contain water and can shrink below their initial level under dry conditions. For this reason, gels are not recommended for joints or cracks that are not permanently moist.

In simple terms:

  • The starting point is the fully cured injection body.
  • Contact with water activates the additional increase in volume.
  • During drying, the material returns towards its original volume.
  • It does not fall below its original cured volume.
  • When contact with water occurs again, the swelling process begins again.

This repeatability distinguishes adaptively swellable resins from materials whose expansion occurs exclusively during a single chemical reaction.

The Self-Healing Effect—a Helpful Term That Requires Explanation

Adaptive swelling is often referred to as a “self-healing effect”. The term illustrates how the process works, but it should be interpreted correctly from a technical perspective.

The self-healing effect relates exclusively to the waterproofing function: if minor movements create new water-bearing paths, the ingress of water can reactivate the swelling process. The material increases its volume, thereby helping to reseal these fine paths.

A more precise term would therefore be a “water-activated, reversible resealing effect”.

Conclusion: Waterproofing That Can Respond to Water

Adaptive swelling adds an active, water-dependent function to conventional elastic crack sealing. The cured resin remains homogeneous and non-porous. When it comes into contact with water again, its volume increases in a controlled manner, enabling it to reseal small, newly formed water paths.

The swelling process is reversible and repeatable. During drying, the material returns towards its original cured volume without falling below it. The waterproofing system therefore responds not only during application but also to changing moisture conditions within the structure at a later stage.

HydroBloc® Integral 575 combines this adaptive swelling effect with a non-foaming, elastic, one-component PU injection resin. This makes it a versatile solution for cracks, construction joints, honeycombs, injection hoses and many other common waterproofing tasks.

Adaptive Swelling Explained in Our Video

Our video explains what adaptive swelling means and why adaptive, swellable resins represent an important advance in reliable structural waterproofing:

Why These Resins Are Essential for Reliable Waterproofing—Watch the Video

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ARCAN can support you in assessing the cause of the damage, selecting the appropriate injection material and developing a project-specific waterproofing concept. Send us information about the structural component, the type of leakage, the existing water exposure and any potential movement.

Together, we will develop a technically appropriate and permanently effective solution.

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HydroBloc Inject 583 – die bessere Lösung für wiederverpressbare Injektionsschläuche

HydroBloc Inject 583 – die bessere Lösung für wiederverpressbare Injektionsschläuche

Wiederverpressbare Injektionsschläuche bieten ein hohes Maß an Sicherheit – vorausgesetzt, die erneute Verpressung funktioniert zuverlässig. Die grundlegende Voraussetzung dafür ist, dass der Schlauch nach der ersten Injektion gründlich gespült und vollständig geleert werden kann. Genau für diese anspruchsvolle Aufgabe wurde HydroBloc® Inject 583 entwickelt.

Warum Injektionsschläuche wiederverpressbar sein sollten

Injektionsschläuche werden zur planmäßigen Abdichtung von Arbeitsfugen in Betonbauwerken eingesetzt. Nach der Betonage kann ein geeignetes Injektionsmaterial über den Schlauch gezielt in die Fuge eingebracht werden. Es füllt Hohlräume, Fehlstellen und Wasserwege und dichtet die Arbeitsfuge zuverlässig ab.

Doch Bauwerke bleiben nicht vollkommen starr. Temperaturwechsel, Schwinden, Setzungen oder andere Bewegungen können den Fugenquerschnitt nachträglich verändern. Wird der Schlauch nach der ersten Injektion freigespült, kann er bei Bedarf erneut genutzt werden – ohne neue Bohrungen und ohne aufwendige Eingriffe in das Bauteil.

Die Wiederverpressbarkeit ist daher nicht nur eine technische Zusatzfunktion. Sie ist eine Sicherheitsreserve für die gesamte Nutzungsdauer des Bauwerks.

Die Herausforderung liegt im Injektionsmaterial

Damit ein Injektionsschlauch erneut verpresst werden kann, muss das noch nicht ausgehärtete Material unmittelbar nach der Injektion vollständig aus dem Schlauchkanal entfernt werden. Injektionskanal und Austrittsöffnungen müssen frei bleiben.

Dafür werden häufig Acrylatgele eingesetzt. Sie sind niedrigviskos und wasserbasiert, sodass sich der Schlauch gut reinigen lässt. Der entscheidende Nachteil zeigt sich jedoch möglicherweise erst später: Klassische Gele enthalten einen hohen Anteil gebundenes Wasser. Bei längeren Trockenperioden können sie Wasser verlieren und ihr Volumen reduzieren. Entstehende Freiräume können erneut zu Wasserwegen werden.

Ein Material nur danach auszuwählen, ob es sich aus dem Schlauch ausspülen lässt, greift deshalb zu kurz. Es muss auch nach der Aushärtung dauerhaft funktionieren.

Injizierbar wie ein Gel. Dauerhaft wie ein Injektionsharz. HydroBloc® Inject 583 verbindet zuverlässige Wiederverpressbarkeit mit dauerhafter Elastizität und Formstabilität.

HydroBloc Inject 583 ist kein Gel

HydroBloc® Inject 583 ist ein niedrigviskoses, hydrophiles Acryl-Hybrid-Injektionsharz. Seine beiden Komponenten sind vor der Reaktion vollständig mit Wasser mischbar. Frische Materialreste lassen sich daher mit Wasser aus Geräten und aus dem Injektionsschlauch entfernen.

Nach der Reaktion entsteht jedoch kein klassisches, wasserreiches Gel, sondern ein elastischer und zäher Harzkörper. Dieser bleibt als formstabile Abdichtung in der Fuge erhalten. Seine Grundstruktur ist nicht darauf angewiesen, große Mengen Wasser zu speichern, um ihr ursprüngliches Volumen zu bewahren.

Bei erneutem Wasserkontakt besitzt das ausgehärtete Material zusätzlich ein Quellvermögen von rund 70 %. Dadurch kann es Veränderungen in Rissen und Fugen ausgleichen und die Abdichtungswirkung aktiv unterstützen – auch lange nach der ursprünglichen Injektion.

Konstant niedrigviskos bis zum Reaktionsende

Ein besonderer Vorteil acrylatbasierter Injektionsharze liegt in ihrem Reaktionsprofil. PU- und Epoxidharze bauen während der Reaktion zunehmend Viskosität auf. Dadurch verschlechtert sich ihr Fließ- und Eindringverhalten bereits während der Verarbeitungszeit.

HydroBloc® Inject 583 verhält sich anders: Die Viskosität bleibt bis kurz vor dem Reaktionsende auf einem niedrigen Niveau. Das Harz kann deshalb von Beginn der Injektion bis zum Ende der verfügbaren Reaktionszeit gut in feine Risse, Kapillaren und verzweigte Hohlräume eindringen. Die eingestellte Reaktionszeit steht damit nahezu vollständig als wirksame Penetrationszeit zur Verfügung.

Anforderung Klassisches Acrylatgel HydroBloc® Inject 583
Schlauch freispülbar Ja Ja, frisches Harz ist vollständig wassermischbar
Verhalten in Trockenphasen Kann durch Wasserverlust Volumen verlieren Formstabiler Harzgrundkörper; kein geltypisches Trockenschrumpfen
Verhalten bei Wasserkontakt Wasseraufnahme je nach Gelsystem Kontrolliertes Quellen, ca. 70 % Volumenzunahme
Eigenschaften nach Reaktion Weiche Gelstruktur Elastischer, zäher Acryl-Hybridharzkörper

Verpressen, freispülen, wiederverwenden

Nach dem Verpressen wird HydroBloc® Inject 583 innerhalb seiner Verarbeitungszeit im Vakuumverfahren aus dem Schlauchkanal abgesaugt. Gleichzeitig wird Wasser durch den Schlauch gezogen, bis das austretende Spülwasser klar ist. Der Unterdruck ist dabei wichtig: Er verhindert, dass Spülwasser unter Druck in die Fuge gepresst und das dort eingebrachte Harz verdünnt oder verdrängt wird.

Das Harz verbleibt dort, wo es wirken soll – in der Arbeitsfuge. Der Schlauchkanal bleibt frei und kann nach einer späteren Fugenbewegung oder bei einer erneuten Undichtigkeit wieder verpresst werden.

Geprüfte Sicherheit bei veränderlicher Fugenbreite

Die Funktion wurde an einem mehrfach verpressten Injektionsschlauch in einem Betonprüfkörper mit veränderbarem Fugenspalt untersucht. Nach der ersten Injektion wurde der Schlauch freigespült. Nach dem Aushärten des Harzes wurde die Fugenbreite verändert und der Schlauch ein zweites Mal verpresst. Zur visuellen Unterscheidung wurden die beiden Injektionen unterschiedlich eingefärbt.

Damit wurde das entscheidende Prinzip praxisnah nachgewiesen: Eine bereits injizierte Arbeitsfuge kann nach einer Veränderung des Fugenquerschnitts über denselben Schlauch erneut abgedichtet werden. Laut technischem Datenblatt wurde dabei Dichtigkeit bis zu einer Wassersäule von 30 Metern dokumentiert.

Die technischen Vorteile auf einen Blick

  • Niedrige Viskosität: 85–100 mPa·s für eine sehr gute Penetration
  • Einfache Verarbeitung: Zwei Komponenten im Mischungsverhältnis 1:1 nach Volumen
  • Wassermischbar: Frisches Material und Geräte lassen sich mit Wasser reinigen
  • Kein Schaum: keine unerwünschte Nebenreaktion bei Kontakt mit Wasser
  • Konstant niedrigviskos: sehr gutes Fließ- und Eindringverhalten bis kurz vor dem Reaktionsende
  • Elastisch und formstabil: kein geltypisches Trockenschrumpfen im Bauteil
  • Quellfähig: rund 70 % Volumenzunahme bei Wasserlagerung
  • Anpassbare Reaktion: standardmäßig ca. 50–60 Minuten bei 20 °C, bei Bedarf beschleunigbar
  • Niedrige Temperaturen: auch unterhalb der für viele PU-Harze kritischen Marke von 8 °C verarbeitbar; mit geeigneter Aktivierung laut Produktunterlagen bis −10 °C

Nicht nur für Injektionsschläuche

HydroBloc® Inject 583 wurde nicht nur für wiederverpressbare Injektionsschläuche entwickelt. Die geringe Viskosität und das ausgezeichnete Fließverhalten machen es zu einem vielseitigen Injektionsharz für nasse, feuchte und trockene Bauteile. Es eignet sich für die Abdichtung von Rissen, Arbeitsfugen, Kiesnestern und weiteren wasserführenden Hohlräumen.

Da es sich um ein acrylatbasiertes Injektionsharz handelt, entstehen bei Kontakt mit Wasser keine unerwünschten Nebenreaktionen und kein Schaum. Statt einer porigen Schaumstruktur bildet Inject 583 nach der Reaktion einen homogenen, elastischen Harzkörper. Das ist besonders bei nassen Rissen und wasserführenden Fehlstellen ein entscheidender Vorteil.

Auch die Reinigung auf der Baustelle ist unkompliziert: Maschinen, Pumpen, Schläuche und Werkzeuge werden nach der Verarbeitung mit Wasser gereinigt. Lösungsmittel sind dafür nicht erforderlich. Das vereinfacht die Arbeitsabläufe und reduziert den Umgang mit lösemittelhaltigen Reinigern.

Ein weiterer Vorteil zeigt sich bei niedrigen Bauteiltemperaturen. HydroBloc® Inject 583 kann auch unterhalb von 8 °C eingesetzt werden. PUR- und Epoxidharze reagieren bei sinkenden Temperaturen zunächst langsamer; bei Unterschreitung ihrer jeweiligen Mindestverarbeitungstemperatur kann die chemische Reaktion vollständig zum Stillstand kommen. Inject 583 lässt sich dagegen mit einer geeigneten Aktivierung an niedrige Temperaturen anpassen und ist laut Produktunterlagen bis −10 °C verarbeitbar.

Ein zusätzlicher Vorteil ist der Kontakt mit Bewehrungsstahl. In einer Untersuchung der MFPA Leipzig wurde bei vollständig anliegendem Harz innerhalb des vierwöchigen Prüfzeitraums keine Stahlkorrosion mit eigenschaftsmindernden Auswirkungen festgestellt. Diese Aussage ist besonders relevant, weil Injektionsmaterial in Rissen und Fugen unmittelbar mit freiliegender Bewehrung in Kontakt kommen kann.

Fazit: Wiederverpressbarkeit ohne Kompromiss bei der Dauerhaftigkeit

Ein wiederverpressbarer Injektionsschlauch kann nur so zuverlässig sein wie das verwendete Injektionsmaterial. Ein leicht ausspülbares Gel löst zwar die Frage der Wiederverwendbarkeit, kann jedoch in längeren Trockenphasen an Volumen verlieren.

HydroBloc® Inject 583 geht einen entscheidenden Schritt weiter: Das frische Harz ist wassermischbar und lässt sich im Vakuumverfahren aus dem Schlauch entfernen. Im Baukörper bildet es dagegen einen elastischen, formstabilen und quellfähigen Harzkörper. So bleiben sowohl die Möglichkeit einer späteren Wiederverpressung als auch die dauerhafte Abdichtungswirkung erhalten.

Eine Lösung für viele anspruchsvolle Injektionsaufgaben

HydroBloc® Inject 583 – injizierbar wie ein Gel, dauerhaft wie ein Injektionsharz.

Sie planen eine Abdichtung mit wiederverpressbaren Injektionsschläuchen oder benötigen Unterstützung bei der Auswahl des geeigneten Injektionsmaterials? ARCAN unterstützt Sie bei der technischen Konzeption und Anwendung.

Die Verarbeitung muss gemäß aktuellem technischen Datenblatt, Verarbeitungsanleitung und Sicherheitsdatenblatt erfolgen. Der Spülvorgang ist unmittelbar nach der Injektion und innerhalb der Verarbeitungszeit durchzuführen.

 

HydroBloc Inject 583 – the better solution for reinjectable injection hoses

HydroBloc Inject 583 – the better solution for reinjectable injection hoses

Reinjectable injection hoses provide a high level of reliability – provided that reinjection works dependably. The fundamental requirement is that the hose can be thoroughly flushed and completely emptied after the first injection. HydroBloc® Inject 583 was developed precisely for this demanding task.

Why injection hoses should be reinjectable

Injection hoses are used for the planned waterproofing of construction joints in concrete structures. After the concrete has been placed, a suitable injection material can be introduced directly into the joint through the hose. It fills voids, defects and water paths, reliably sealing the construction joint.

However, structures do not remain completely rigid. Temperature changes, shrinkage, settlement or other movements can subsequently alter the joint cross-section. If the hose is flushed clear after the first injection, it can be used again when required – without additional drilling or extensive intervention in the structure.

Reinjectability is therefore more than an additional technical feature. It provides a safety reserve throughout the entire service life of the structure.

The challenge lies in the injection material

To allow an injection hose to be reinjected, the uncured material must be completely removed from the hose channel immediately after injection. The injection channel and discharge openings must remain clear.

Acrylate gels are frequently used for this purpose. Their low viscosity and water-based formulation allow the hose to be cleaned effectively. The decisive disadvantage, however, may only become apparent later: conventional gels contain a high proportion of bound water. During prolonged dry periods, they may lose water and decrease in volume. The resulting voids can become new water paths.

Selecting a material solely on the basis of whether it can be flushed from the hose therefore does not go far enough. It must also deliver lasting performance after curing.

Injectable like a gel. Durable like an injection resin. HydroBloc® Inject 583 combines reliable reinjectability with lasting elasticity and dimensional stability.

HydroBloc Inject 583 is not a gel

HydroBloc® Inject 583 is a low-viscosity, hydrophilic acrylic hybrid injection resin. Before reaction, its two components are fully miscible with water. Fresh material residues can therefore be removed from equipment and the injection hose using water.

After reaction, however, it does not form a conventional water-rich gel, but an elastic, tough resin body. This remains in the joint as a dimensionally stable seal. Its basic structure does not depend on retaining large quantities of water in order to preserve its original volume.

When exposed to water again, the cured material also has a swelling capacity of approximately 70%. This enables it to compensate for changes in cracks and joints and actively support the sealing effect – even long after the original injection.

Consistently low viscosity until the end of the reaction

A particular advantage of acrylic-based injection resins lies in their reaction profile. PU and epoxy resins progressively increase in viscosity during the reaction. As a result, their flow and penetration characteristics already begin to deteriorate during the working time.

HydroBloc® Inject 583 behaves differently: its viscosity remains low until shortly before the end of the reaction. From the beginning of the injection until the end of the available reaction time, the resin can therefore continue to penetrate fine cracks, capillaries and branched voids effectively. Almost the entire set reaction time is thus available as effective penetration time.

Requirement Conventional acrylate gel HydroBloc® Inject 583
Hose can be flushed clear Yes Yes; the fresh resin is fully miscible with water
Behaviour during dry periods May lose volume through water loss Dimensionally stable resin body; no gel-type drying shrinkage
Behaviour upon contact with water Water absorption depends on the gel system Controlled swelling; approximately 70% increase in volume
Properties after reaction Soft gel structure Elastic, tough acrylic hybrid resin body

Inject, flush and reuse

After injection, HydroBloc® Inject 583 is extracted from the hose channel within its working time using a vacuum process. At the same time, water is drawn through the hose until the discharged rinsing water runs clear. The vacuum is crucial: it prevents rinsing water from being forced under pressure into the joint, where it could dilute or displace the injected resin.

The resin remains where it is needed – inside the construction joint. The hose channel remains clear and can be reinjected following subsequent joint movement or renewed leakage.

Tested reliability with variable joint widths

The system was tested using a repeatedly injected injection hose installed in a concrete test specimen with an adjustable joint gap. Following the first injection, the hose was flushed clear. Once the resin had cured, the joint width was altered and the hose was injected a second time. The two injection stages were coloured differently to distinguish them visually.

This provided a practical demonstration of the decisive principle: a previously injected construction joint can be resealed through the same hose after a change in the joint cross-section. According to the technical data sheet, watertightness against a water column of up to 30 metres was documented.

Technical advantages at a glance

  • Low viscosity: 85–100 mPa·s for excellent penetration
  • Simple application: two components mixed 1:1 by volume
  • Water-miscible: fresh material and equipment can be cleaned with water
  • No foam: no unwanted side reaction upon contact with water
  • Consistently low viscosity: excellent flow and penetration until shortly before the end of the reaction
  • Elastic and dimensionally stable: no gel-type drying shrinkage within the structure
  • Swellable: approximately 70% increase in volume during water immersion
  • Adjustable reaction: approximately 50–60 minutes as standard at 20°C; can be accelerated when required
  • Low temperatures: can also be applied below the 8°C threshold that is critical for many PU resins; with suitable activation, application is possible down to −10°C according to the product documentation

Not only for injection hoses

HydroBloc® Inject 583 was not developed solely for reinjectable injection hoses. Its low viscosity and excellent flow characteristics make it a versatile injection resin for wet, damp and dry structural components. It is suitable for sealing cracks, construction joints, gravel pockets and other water-bearing voids.

Because it is an acrylic-based injection resin, contact with water causes no unwanted side reactions and no foaming. Instead of forming a porous foam structure, Inject 583 produces a homogeneous, elastic resin body after reaction. This is a decisive advantage, particularly in wet cracks and water-bearing defects.

Cleaning on site is also straightforward: machines, pumps, hoses and tools are cleaned with water after application. No solvents are required. This simplifies site procedures and reduces the need to handle solvent-based cleaners.

Another advantage becomes apparent at low substrate temperatures. HydroBloc® Inject 583 can also be used below 8°C. As temperatures fall, PU and epoxy resins initially react more slowly; if their respective minimum application temperature is not maintained, the chemical reaction may come to a complete standstill. By contrast, Inject 583 can be adapted to low temperatures using suitable activation and, according to the product documentation, can be applied at temperatures as low as −10°C.

Contact with reinforcing steel offers an additional advantage. In an investigation conducted by MFPA Leipzig, fully bonded resin caused no steel corrosion with property-reducing effects during the four-week test period. This finding is particularly relevant because injection material in cracks and joints may come into direct contact with exposed reinforcement.

Conclusion: reinjectability without compromising durability

A reinjectable injection hose can only be as reliable as the injection material used. A gel that is easy to flush may solve the question of reusability, but it can lose volume during prolonged dry periods.

HydroBloc® Inject 583 goes a decisive step further: the fresh resin is water-miscible and can be removed from the hose using a vacuum process. Within the structure, however, it forms an elastic, dimensionally stable and swellable resin body. This preserves both the option of future reinjection and the long-term sealing performance.

One solution for many demanding injection applications

HydroBloc® Inject 583 – injectable like a gel, durable like an injection resin.

Are you planning a waterproofing project using reinjectable injection hoses, or do you need assistance selecting the appropriate injection material? ARCAN can support you with technical design and application.

Application must be carried out in accordance with the current technical data sheet, application instructions and safety data sheet. Flushing must be performed immediately after injection and within the material’s working time.

 

HydroBloc Integral 575: Injektionsharz für Risse, Fugen und Kiesnester

Triumph des Integral 575 Läufers

Warum die Wahl des Injektionsharzes entscheidend ist

Risse im Beton, undichte Arbeitsfugen, wasserführende Kiesnester oder Injektionsschläuche, die verpresst werden sollen: Die Ursachen einer Undichtigkeit können sehr unterschiedlich sein. Entsprechend groß ist die Auswahl an Injektionsstoffen. In der Praxis führt das häufig zu einer entscheidenden Frage: Welches Harz ist für die jeweilige Aufgabe das richtige?

Viele Verarbeiter greifen verständlicherweise auf das Produkt zurück, das sie bereits kennen. Das schafft zunächst Sicherheit, ist aber nicht immer die technisch oder wirtschaftlich beste Lösung. Ein zu schnell reagierendes Harz begrenzt die Eindringtiefe ebenso wie ein Harz, das bei Kontakt mit Wasser Nebenreaktionen wie Schaumbildung zeigt. Schaumharze stoppen Wasser kurzfristig, sind aufgrund ihrer porigen Struktur jedoch langfristig nicht dauerhaft dicht. Auch ein elastisches Harz kann Bewegungen nur innerhalb der Grenzen seiner spezifischen Eigenschaften aufnehmen.

HydroBloc® Integral 575 wurde deshalb als vielseitiges Injektionsharz für einen Großteil der typischen Abdichtungsaufgaben entwickelt. Es verbindet eine einfache Verarbeitung mit einem feuchteabhängigen Reaktionsverhalten und einer dauerhaft elastischen, quellfähigen Struktur. Dadurch kann ein einziges Produkt bei bis zu 80 % der üblichen Abdichtungsarbeiten eingesetzt werden.

Was ist HydroBloc® Integral 575?

HydroBloc® Integral 575 ist ein gebrauchsfertiges, einkomponentiges und hydrophiles Polyurethan-Injektionsharz. Es reagiert mit Feuchtigkeit, bildet dabei jedoch keinen Schaum. Statt einer porigen Schaumstruktur entsteht ein homogenes, elastisches und porenfreies Material.

Das Harz eignet sich insbesondere für:

  • Rissinjektionen
  • Arbeitsfugen
  • Kiesnester und Hohlstellen
  • Injektionsschläuche
  • das Stoppen von Wassereintritt

Seine besondere Stärke liegt nicht in einer einzelnen Eigenschaft, sondern im Zusammenspiel mehrerer Funktionen: HydroBloc® Integral 575 passt seine Reaktion an die vorhandene Feuchtigkeit an, dringt bei geeigneten Bedingungen tief in Risse und Hohlräume ein und kann nach der Aushärtung erneut auf Wasser reagieren. Dieses Prinzip wird als DPI – Deep Penetrating Injection – bezeichnet. Dabei wird der gesamte Wasserweg vom Injektionspunkt bis zur Wassereintrittsstelle abgedichtet.

Hydrophil – aber nicht schäumend

Bei wasserreaktiven Polyurethanharzen wird häufig automatisch an PU-Schaum gedacht. HydroBloc® Integral 575 funktioniert anders. Das Harz ist hydrophil, besitzt also eine ausgeprägte Affinität zu Wasser, schäumt bei der Reaktion jedoch nicht auf.

Dieser Unterschied ist für die Qualität der Abdichtung wesentlich. Schäume bestehen aus einer Vielzahl von Zellen und Poren. Sie eignen sich besonders für einen schnellen temporären Wasserstopp, erreichen jedoch nicht in jeder Anwendung die Homogenität eines kompakten Injektionskörpers.

Integral 575 bildet nach der Reaktion eine gleichmäßige, elastische Masse. Die Hohlräume werden nicht lediglich mit Schaum gefüllt, sondern mit einem homogenen Material verschlossen. Das ermöglicht eine kompakte und dauerhafte Abdichtung.

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Adaptives Reaktionsverhalten: Das Harz reagiert auf die Baustellensituation

Der Feuchtigkeitsgehalt in einem Bauteil ist selten überall gleich. Ein Riss kann in einem Bereich aktiv Wasser führen und nur wenige Zentimeter weiter lediglich feucht sein. Konventionelle Harze reagieren unter diesen unterschiedlichen Bedingungen häufig mit annähernd gleicher Geschwindigkeit.

HydroBloc® Integral 575 besitzt dagegen ein adaptives Reaktionsverhalten:

  • Bei starkem Wasserkontakt reagiert das Harz schneller.
  • Bei geringer Feuchtigkeit reagiert es langsamer.

Da im Bauwerk immer Feuchtigkeit zur Verfügung steht, ist die sichere Reaktion des Harzes gewährleistet.

Die Reaktion orientiert sich damit an den tatsächlich vorhandenen Bedingungen. Das ist besonders bei ungleichmäßig durchfeuchteten Bauteilen hilfreich: Wo viel Wasser vorhanden ist, reagiert das Harz schneller. Wo weniger Feuchtigkeit vorliegt, reagiert es langsamer.

Reversibles Quellen bis zu 120 %: Abdichtung mit Anpassungsfähigkeit

Betonbauwerke sind keine vollkommen starren Systeme. Temperaturschwankungen, Setzungen, Lastwechsel und andere Einwirkungen können zu kleinen Bewegungen führen. Selbst ein erfolgreich verpresster Riss kann sich deshalb später geringfügig verändern und zu einer erneuten Leckage führen.

Nach der Aushärtung bleibt HydroBloc® Integral 575 elastisch und kann bei erneutem Wasserkontakt sein Volumen um bis zu 120 % vergrößern. Dieser Quellvorgang ist reversibel: Nimmt die Feuchtigkeit ab, geht die Quellung zurück. Tritt später wieder Wasser ein, kann das Material erneut reagieren und aufquellen.

Diese Eigenschaft unterstützt die Abdichtung bei kleineren nachträglichen Veränderungen des Riss- oder Hohlraumgefüges. Das Harz reagiert somit nicht nur während der eigentlichen Injektion, sondern behält auch nach der Aushärtung eine adaptive Funktion.

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Typische Anwendungen von HydroBloc® Integral 575

Rissinjektion

Risse können Wasserwege durch Betonbauteile bilden und langfristig die Bewehrung sowie die Gebrauchstauglichkeit des Bauwerks beeinträchtigen. Integral 575 verteilt sich im Riss, reagiert mit der vorhandenen Feuchtigkeit und härtet zu einem elastischen, homogenen Injektionskörper aus.

Abdichtung von Arbeitsfugen

Arbeitsfugen gehören zu den typischen Schwachstellen wasserbeanspruchter Betonbauteile. Fehlstellen oder unzureichend abgedichtete Bereiche können gezielt injiziert werden. Das adaptive Reaktionsverhalten ist dabei besonders hilfreich, weil die Feuchtigkeit innerhalb der Fuge unterschiedlich verteilt sein kann.

Verpressen von Kiesnestern

Kiesnester entstehen, wenn Beton beim Einbau nicht vollständig verdichtet wird oder sich seine Bestandteile entmischen. Zwischen den groben Zuschlägen bleiben Hohlräume zurück, durch die Wasser eindringen kann. HydroBloc® Integral 575 kann sich in diesen Hohlräumen verteilen und sie dauerhaft elastisch verschließen, ohne dabei eine störende Schaumstruktur zu bilden, die langfristig zu erneuter Undichtigkeit führen kann.

Verpressung von Injektionsschläuchen

Integral 575 eignet sich auch zur Verpressung kompatibler Injektionsschlauchsysteme. Das einkomponentige Material vereinfacht die Verarbeitung, da auf der Baustelle keine zwei Komponenten im korrekten Verhältnis gemischt werden müssen. Da Integral 575 keine unerwünschten Nebenreaktionen wie Schaumbildung verursacht, ist es das ideale Material für die Verpressung von Injektionsschläuchen.

Wasserstopp ohne Schaum

Bei Wassereintritt sorgt die vorhandene Feuchtigkeit für eine beschleunigte Reaktion. Dadurch kann Integral 575 auch für den direkten Wasserstopp eingesetzt werden – ohne die für klassische PU-Schäume typische porige Struktur zu bilden. Die nach einer Schauminjektion üblicherweise empfohlene zweite Injektion mit einem kompakten Material ist beim Einsatz von Integral 575 nicht erforderlich, da das ausgehärtete Material bereits homogen ist.

Einkomponentig und gebrauchsfertig

Neben den technischen Eigenschaften spielt die praktische Handhabung eine wichtige Rolle. HydroBloc® Integral 575 wird als gebrauchsfertiges 1-Komponenten-Harz verarbeitet. Ein Mischfehler zwischen A- und B-Komponente ist damit ausgeschlossen. Auch Restmengen lassen sich effizienter handhaben, da sie nicht zwangsläufig sofort verarbeitet werden müssen.

Für Verarbeiter und Fachbetriebe ergeben sich daraus mehrere Vorteile:

  • weniger Produkte für unterschiedliche Standardanwendungen
  • vereinfachte Lagerhaltung und Baustellenlogistik
  • kein Mischungsverhältnis zweier Harzkomponenten
  • keine Mischfehler möglich
  • flexibler Einsatz bei wechselnden Feuchtigkeitsbedingungen

Ein vielseitiges Harz ersetzt jedoch nicht die fachgerechte Analyse. Rissart, Rissbreite, Wasserführung, Bauteiltemperatur, Zugänglichkeit und das Ziel der Maßnahme müssen vor jeder Injektion beurteilt werden.

Wo liegen die Einsatzgrenzen?

„Für 80 % aller Abdichtungsarbeiten“ bedeutet nicht, dass ein einziges Harz jede Aufgabe lösen kann. Spezielle Anwendungen benötigen weiterhin speziell abgestimmte Systeme.

HydroBloc® Integral 575 ist beispielsweise nicht die bevorzugte Lösung für:

  • Dehn- und Bewegungsfugen mit großen, planmäßigen Bewegungen
  • Schleierinjektionen hinter dem Bauteil
  • Horizontalsperren gegen kapillar aufsteigende Feuchtigkeit

Für solche Aufgaben stehen andere Injektionsstoffe und Verfahren zur Verfügung, beispielsweise schnell reagierender Injektionskautschuk, Acrylatgele oder spezielle Horizontalsperren. Die richtige Produktauswahl richtet sich immer nach der Ursache der Undichtigkeit und den bauphysikalischen Randbedingungen.

Fazit: Vielseitigkeit mit technischer Substanz

HydroBloc® Integral 575 deckt einen großen Teil der täglichen Aufgaben in der Bauwerksabdichtung mit nur einem Produkt ab. Das hydrophile, nicht schäumende 1-Komponenten-PU-Harz verbindet ein adaptives Reaktionsverhalten mit einer homogenen, dauerhaft elastischen Struktur und einem reversiblen Quellvermögen von bis zu 120 %.

Für Fachbetriebe bedeutet das: weniger Produktwechsel, eine einfachere Lagerhaltung und mehr Flexibilität bei unterschiedlichen Baustellensituationen. Entscheidend bleibt dennoch die fachgerechte Beurteilung des Schadens. Denn eine dauerhaft erfolgreiche Injektion beginnt nicht mit der Pumpe, sondern mit der richtigen Diagnose und der passenden Materialauswahl.

Sie sind sich bei der Produktauswahl nicht sicher?

ARCAN unterstützt Sie bei der Beurteilung Ihrer Abdichtungsaufgabe und bei der Auswahl des geeigneten Injektionssystems. Senden Sie uns Informationen zum Bauteil, zur Art der Undichtigkeit und zur vorhandenen Wasserbelastung. Gemeinsam entwickeln wir eine technisch passende Lösung.

Weitere Informationen: www.arcan.biz | office@arcan.biz

 

HydroBloc Integral 575 – 1C Non-Foaming PU Injection Resin

Triumph des Integral 575 Läufers

Why Choosing the Right Injection Resin Matters

Cracks in concrete, leaking construction joints, water-bearing honeycombs or injection hoses that need to be injected: water ingress can have many different causes. The range of available injection materials is correspondingly broad. In practice, this often raises one crucial question: which resin is right for the job?

Understandably, many applicators rely on the product they already know. While this may initially provide a sense of security, it is not always the best technical or economical solution. A resin that reacts too quickly limits penetration depth, as does a resin that exhibits side reactions such as foaming upon contact with water. Foam resins stop water temporarily, but their porous structure means that they do not provide a permanently watertight seal. Even an elastic resin can accommodate movement only within the limits of its specific properties.

HydroBloc® Integral 575 was developed as a versatile injection resin for the majority of typical waterproofing tasks. It combines simple application with moisture-adaptive reaction behaviour and a permanently elastic, swellable structure. As a result, one product can be used for up to 80% of common waterproofing applications.

What Is HydroBloc® Integral 575?

HydroBloc® Integral 575 is a ready-to-use, one-component, hydrophilic polyurethane injection resin. It reacts with moisture but does not form a foam. Instead of producing a porous foam structure, it cures to form a homogeneous, elastic and non-porous material.

The resin is particularly suitable for:

  • crack injection
  • construction joints
  • honeycombs and voids
  • injection hoses
  • stopping water ingress

Its key strength does not lie in one single property, but in the interaction of several functions. HydroBloc® Integral 575 adapts its reaction to the available moisture, penetrates deeply into cracks and voids under suitable conditions, and can respond to water again after curing. This is the principle of DPI – Deep Penetrating Injection – which seals the entire path from the point of injection to the point of water ingress.

Hydrophilic – but Non-Foaming

Water-reactive polyurethane resins are often automatically associated with PU foam. HydroBloc® Integral 575 works differently. Although the resin is hydrophilic and therefore has a strong affinity for water, it does not foam during the reaction.

This distinction is crucial to the quality of the waterproofing result. Foams consist of numerous cells and pores. They are especially useful for rapidly stopping water, but they do not provide the same homogeneous structure as a compact injection material in every application.

After reacting, Integral 575 forms a uniform, elastic mass. Voids are not merely filled with foam; they are sealed with a homogeneous material. This provides a compact and durable waterproofing solution.

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Adaptive Reaction Behaviour: A Resin That Responds to Site Conditions

Moisture is rarely distributed evenly throughout a structure. One section of a crack may be carrying running water, while another section only a few centimetres away is merely damp. Conventional resins often react at almost the same speed under both conditions.

HydroBloc® Integral 575, however, has an adaptive reaction profile:

  • In contact with larger amounts of water, the resin reacts more quickly.
  • Where less moisture is present, it reacts more slowly.

As moisture is always present within the structure, reliable reaction of the resin is guaranteed.

The reaction therefore adapts to the actual conditions within the structure. This is particularly beneficial in components with uneven moisture distribution: where more water is present, the resin reacts more quickly; where less moisture is present, it reacts more slowly.

Reversible Swelling of up to 120%: Waterproofing That Can Adapt

Concrete structures are not completely static systems. Temperature fluctuations, settlement, load changes and other influences can cause minor movement. Even a successfully injected crack may therefore change slightly over time and lead to renewed leakage.

After curing, HydroBloc® Integral 575 remains elastic and can increase its volume by up to 120% when it comes into renewed contact with water. This swelling process is reversible: when the moisture level decreases, the material contracts again. If water returns at a later stage, the resin can react and swell again.

This property helps the waterproofing system respond to minor subsequent changes in the crack or void structure. The resin therefore does more than react during the initial injection; it retains an adaptive function after curing.


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Typical Applications for HydroBloc® Integral 575

Crack Injection

Cracks can form pathways for water through concrete structures and may eventually affect the reinforcement and the serviceability of the structure. Integral 575 spreads throughout the crack, reacts with the available moisture and cures to form an elastic, homogeneous injection body.

Sealing Construction Joints

Construction joints are among the typical weak points in water-exposed concrete structures. Defects or inadequately sealed areas can be treated by targeted injection. The adaptive reaction behaviour is particularly useful because moisture may be distributed unevenly within the joint.

Injecting Honeycombs

Honeycombs occur when concrete is not fully compacted during placement or when its components segregate. Voids remain between the coarse aggregates and can allow water to penetrate the structure. HydroBloc® Integral 575 can spread through these voids and seal them permanently and elastically without forming a disruptive foam structure that could lead to renewed leakage over time.

Injection of Injection Hoses

Integral 575 is also suitable for injecting compatible injection hose systems. The one-component resin simplifies application because two components do not need to be mixed in the correct ratio on site. The fact that Integral 575 does not produce unwanted side reactions such as foaming makes it an ideal material for injecting injection hoses.

Stopping Water without Foam

Where water is entering the structure, the available moisture accelerates the reaction. Integral 575 can therefore also be used to stop water directly, without forming the porous structure typical of conventional PU foams. The second injection with a compact material normally recommended after a foam injection is not necessary when Integral 575 is used, because the cured material is already homogeneous.

One-Component and Ready to Use

In addition to its technical properties, practical handling is an important consideration. HydroBloc® Integral 575 is supplied as a ready-to-use, one-component resin. This eliminates the risk of errors when mixing A and B components. Remaining material can also be managed more efficiently because it does not necessarily have to be used immediately.

For applicators and specialist contractors, this offers several advantages:

  • fewer products for different standard applications
  • simpler stock management and site logistics
  • no two-component mixing ratio
  • no possibility of mixing errors
  • flexible use under changing moisture conditions

However, a versatile resin does not replace a professional assessment. The type and width of the crack, water flow, component temperature, accessibility and objective of the injection must be evaluated before every application.

What Are the Application Limits?

“For 80% of waterproofing applications” does not mean that one resin can solve every problem. Special applications still require systems specifically designed for their purpose.

HydroBloc® Integral 575 is not the preferred solution for applications such as:

  • expansion and movement joints subject to substantial designed movement
  • curtain injection behind the structure
  • horizontal barriers against rising damp

Other injection materials and methods are available for these applications, including fast-reacting injection rubber, acrylate gels and dedicated horizontal damp-proofing systems. The correct product selection must always be based on the cause of the water ingress and the physical conditions of the structure.

Conclusion: Versatility Backed by Technical Performance

HydroBloc® Integral 575 covers a large proportion of everyday structural waterproofing tasks with a single product. The hydrophilic, non-foaming, one-component PU resin combines adaptive reaction behaviour with a homogeneous, permanently elastic structure and reversible swelling of up to 120%.

For specialist contractors, this means fewer product changes, simpler stock management and greater flexibility under varying site conditions. A professional assessment of the damage nevertheless remains essential. Successful and durable injection does not begin with the pump; it begins with the correct diagnosis and the right choice of material.

Unsure Which Product Is Right for Your Application?

ARCAN can support you in assessing your waterproofing task and selecting the appropriate injection system. Send us information about the structure, the type of leakage and the level of water exposure. Together, we will develop a technically suitable solution.

Further information: www.arcan.biz | office@arcan.biz

 

Schluss-mit-feuchten-Wänden: Horizontalsperre!

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Schluss mit feuchten Wänden: Der ultimative Guide zur Horizontalsperre

Feuchtigkeit, die im Mauerwerk nach oben steigt, ist ein Albtraum für jeden Hausbesitzer. Eine fachgerechte Horizontalsperre ist oft der einzige Weg, die Bausubstanz zu retten. In diesem Beitrag erfahren Sie alles über Ursachen, Lösungen und warum die richtige Technik entscheidend für den dauerhaften Erfolg ist.

Warum braucht man überhaupt eine Horizontalsperre?

Der Grund liegt in der Physik: Mineralische Baustoffe sind porös und besitzen unzählige 𝗞𝗮𝗽𝗶𝗹𝗹𝗮𝗿𝗲𝗻. Diese wirken wie winzige Saugröhrchen, die Wasser aus dem feuchten Boden entgegen der Schwerkraft nach oben ziehen. Diese 𝗞𝗮𝗽𝗶𝗹𝗹𝗮𝗿𝗸𝗿𝗮𝗳𝘁 sorgt dafür, dass Feuchtigkeit “freiwillig” in das Mauerwerk eindringt und dort aufsteigt.

Eingang HZ Problem und Keller Feuchtigkeit

Das Schadensbild: Woran erkennt man das Problem?

Aufsteigende Feuchtigkeit bleibt selten unbemerkt. Typische Anzeichen sind:

𝗢𝗽𝘁𝗶𝘀𝗰𝗵𝗲 𝗠𝗮̈𝗻𝗴𝗲𝗹: Feuchte Flecken, dunkle Verfärbungen und unschöne Wasserränder an den Wänden.

𝗭𝗲𝗿𝘀𝘁𝗼̈𝗿𝘂𝗻𝗴 𝗱𝗲𝗿 𝗢𝗯𝗲𝗿𝗳𝗹𝗮̈𝗰𝗵𝗲: Abplatzender Putz und Salzausblühungen (weiße Krusten), die durch kristallisierende Salze entstehen.

𝗚𝗲𝘀𝘂𝗻𝗱𝗵𝗲𝗶𝘁𝘀𝗿𝗶𝘀𝗶𝗸𝗲𝗻: Die Entstehung von gesundheitsgefährdendem 𝗦𝗰𝗵𝗶𝗺𝗺𝗲𝗹.

𝗥𝗮𝘂𝗺𝗸𝗹𝗶𝗺𝗮: Ein typisch muffiger, feuchter Geruch in den betroffenen Räumen.

Warum gehen Horizontalsperren kaputt?

In new builds, mechanical damp-proof courses, such as roofing felt (bitumen membranes), are typically installed. However, these have a limited lifespan.

Im Neubau werden meist mechanische Sperrschichten, wie zum Beispiel Dachpappen (Bitumenbahnen), eingebaut. Diese haben jedoch eine begrenzte Lebensdauer:

Materialermüdung: Mit den Jahrzehnten werden Bitumenbahnen spröde und brüchig. Durch Setzungen im Gebäude oder chemische Prozesse im Boden entstehen Risse, durch die Feuchtigkeit ungehindert aufsteigen kann.

Fehlerhafte Reparaturversuche: Wird versucht, das Problem mit herkömmlichen chemischen Systemen zu lösen, die auf Porenverstopfung sogenannte Verkieselung setzen, wird es oft schlimmer. Diese Systeme bilden keinen dichten “Pfropfen”, sondern verengen nur die Kapillaren.

Der physikalische Teufelskreis: In engeren Kapillaren steigt Wasser physikalisch bedingt noch höher. Das Resultat: Der Schaden tritt nach einigen Jahren einfach in einer noch größeren Wandhöhe erneut auf.

Warum versagen neu eingebrachte Horizontalsperren oder sind von Beginn an defekt?

Häufig liegt das Problem an der verwendeten Methode. Viele herkömmliche Systeme setzen auf die sogenannte Verkieselung, also das Verstopfen der Poren.

Das Risiko: Diese Systeme blockieren die Kapillaren nicht vollständig, sondern verengen sie nur.

Die fatale Folge? Da Wasser in engeren Kapillaren physikalisch bedingt noch höher steigt, kann es passieren, dass der Schaden nach einigen Jahren wider auftritt, oberhalb der alten Horizontalabdichtung.

Anwendungsfehler: Oft wird das Bohrloch nicht gründlich gereinigt. Bohrstaub verstopft die Porenwandungen und verhindert, dass das Abdichtungsmittel in den Baustoff eindringen kann.

Falsches Bohrlochraster oder Bohrtiefe: Wird im falschen Winkel gebohrt, werden nicht 1/3 der Wand durchdrungen und die Dichtungsebene nicht vollständig erzeugt.

Wie wird eine Horizontalsperre richtig gemacht?

Eine moderne chemische Horizontalsperre (Injektionsverfahren) erfolgt in klaren Schritten:

Vorbereitung: Geschädigter Putz wird großflächig (ca. 80 cm über der Feuchtigkeitsgrenze) entfernt und Fugen bei Bedarf repariert.

Bohrungen: Es werden Bohrlöcher in einem Raster oder einer Reihe gesetzt. Die Tiefe entspricht der Wanddicke minus ca. 20 mm. Das Bohrlochraster richtet sich nach der gewählten Injektionsmethode.

Dies führt zu einem Teufelskreis: In engeren Kapillaren steigt das Wasser noch höher aufgrund von physikalischen Kräften. Das Ergebnis ist dass, nach ein paar Jahren, der Schaden einfach wieder auftritt, oberhalb der verstopfenden Horizontalsperre.

Wie sollte eine Horizontalsperre richtig ausgeführt werden?

Eine moderne chemische horizontale Feuchtigkeitssperre (unter Verwendung der Injektionsmethode) lässt sich in wenigen einfachen Schritten installieren:

Vorbereitung: Beschädigter Putz wird entfernt über einen großen Bereich (ca. 80 cm über der Feuchtigkeitsgrenze), und Fugen werden repariert, wo erforderlich.

Bohren: Bohrlöcher sind in einem Raster oder in einer Reihe angeordnet. Die Tiefe entspricht der Wandstärke abzüglich etwa 20 mm. Das Raster Muster der Bohrlöcher hängt von der gewählten Injektionsmethode ab.

Bohrlochschema für Si 709 und Diffusion 715

Reinigung (unbedingt erforderlich!): Es reicht nicht aus, die Öffnungen einfach nur auszublasen. Die Löcher sollten mit zylindrischen Drahtbürsten gereinigt werden a20> damit der Wirkstoff in den Baustoff eindringen kann.

Injektion: Je nach dem Ausmaß der Feuchtigkeit, verwendet man ein flüssiges Konzentrat, wie z. B. HydroBloc Si 709 (mit Druckinjektion bei einem Wassersättigungsgrad >50 %) oder eine Creme wie z. B. HydroBloc Diffusion 715, die drucklos eingebracht wird.

1. Cleaning (essential!): Simply blowing out the holes is not enough. The holes must be cleaned with cylindrical wire brushes to open up the pores and allow the active ingredient to penetrate.
2. Injection: Depending on the extent of moisture penetration, apply a liquid concentrate such as HydroBloc Si 709 (with pressure injection for water content >50%) or a cream such as HydroBloc Diffusion 715 (without pressure).

Die Drucklose Injektion von HydroBloc SI 709 erfolgt mit dem Tröppel Behälter.

Abdichtung: Die Löcher werden dauerhaft verfüllt mit einem Quellmörtel, wie beispielsweise SealFix 930.

Wann ist eine horizontale Feuchtigkeitssperre nicht geeignet?

Es ist wichtig zu verstehen, dass horizontale Feuchtigkeitssperren lediglich Feuchtigkeitsbarrieren sind. Sie bieten keinen Schutz vor Feuchtigkeit, die durch einen hohen Grundwasserspiegel oder stehendes Wasser verursacht wird. In solchen Fällen sind daher zusätzliche Abdichtungsmaßnahmen erforderlich.

Warum bieten die Produkte von ARCAN eine dauerhafte Lösung

Im Gegensatz zu anderen Produkten verstopfen ARCAN Produkte nicht nur, sondern unterbricht gezielt das Kapillaressaugen.

Chemische Bindung: Produkte wie beispielsweise HydroBloc Diffusion 715 reagieren mit der Struktur des Bau- stoffs und werden unlösbar damit verbunden.

Wirkungsweise von: Anstatt einfach nur das “Loch” zu verstopfen, werden die Porenwände wasserabweisend. Die Kapillarwirkung wird deaktiviert, was bedeutet, dass Wasser nicht mehr eindringen kann. Wasser kann die Oberfläche nicht mehr benetzen und der Wassertransport wird dauerhaft unterbrochen.

Extreme Situationen: HydroBloc Si 709, ist ein reaktives Siloxan Konzentrat und wurde speziell für den Einsatz in wassergesättigten Baustoffen entwickelt, wo herkömmliche oder silanbasierte Mittel unwirksam sind – oder gänzlich ungeeignet.

Von feucht bis sehr nass: Die reaktiven Siloxan Produkte der HydroBloc Produktreihe sind geeignet für alle Feuchtigkeitslevel.

Zertifizierte Qualität: Die Systeme sind geprüft und zugelassen gemäß den den strengen WTA Richtlinien, wodurch die höchsten technologischen Standards gewährleistet werden.

COMING SOON: In unserem nächsten Beitrag: Das perfekte Finish, stellen wir Ihnen weitere Produkte vor, die Ihnen dabei helfen, eine perfekte Abdichtung und Sanierung auszuführen

Put an end to damp walls! Damp-proofing courses.

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Put an end to damp walls! The ultimate guide to damp-proofing courses.

Moisture rising up through the masonry can be a nightmare for any homeowner. A professionally installed damp-proof course is often the only way to protect the structure of the building. In this article, you’ll learn all about the causes and solutions, and why choosing the right technique is crucial for long-term success.

Why do you need a damp-proof course at all?

The reason lies in physics: mineral building materials are porous and contain countless capillaries. These act like tiny suction tubes, drawing water upwards from the damp ground against the force of gravity. This ensures that moisture penetrates the masonry ‘of its own accord’ and rises within it.

Eingang HZ Problem und Keller Feuchtigkeit

Signs of damage: How can you spot the problem?

Rising damp is usually easy to spot. Typical signs include:

Visual defects: – Damp patches, – Dark discolouration, – Unpleasant water marks on the walls

Surface damage: – Flaking plaster, Salt efflorescence (white crusts), caused by crystallising salts

Health risks:  The formation of mould, which is hazardous to health.

Indoor climate: A musty, damp smell in the affected rooms

Why do horizontal damp-proof courses fail?

In new builds, mechanical damp-proof courses, such as roofing felt (bitumen membranes), are typically installed. However, these have a limited lifespan.

In new builds, mechanical damp-proof courses, such as roofing felt (bitumen membranes), are typically installed. However, these have a limited lifespan.

Material fatigue: Over the decades, bitumen membranes become brittle and fragile. Building settlement or chemical processes in the ground can cause cracks through which moisture can rise unhindered.

Faulty repair attempts: Attempts to solve the problem using conventional chemical systems that rely on pore blockage (‘silicification’) often make matters worse. These systems do not form a tight ‘plug’, but merely constrict the capillaries.

This creates a physical vicious circle whereby, in narrower capillaries, water rises even higher due to physical forces. The result is that, after a few years, the damage simply reappears at an even greater height on the wall.

Why do newly installed horizontal water barriers often fail or prove defective from the outset?

The problem often lies in the method used. Many conventional systems rely on a process known as silicification, whereby pores are blocked.

The risk: These systems do not completely block the capillaries, but merely narrow them.

The fatal consequence? As water rises higher in narrower capillaries due to their physical properties, damage may occur at greater heights after a few years.

Application errors: Often, the borehole is not cleaned thoroughly. Drilling dust clogs the pore walls and prevents the sealing agent from penetrating deep enough into the building material.

Incorrect drill hole spacing or depth: If the borehole is drilled at the wrong angle, only 1/3 of the wall is penetrated, resulting in an incomplete sealing layer.

Why do horizontal waterproofing membranes fail?

In new builds, mechanical waterproofing layers, such as roofing felt (bitumen membranes), are usually installed. However, these have a limited lifespan.

Material fatigue: Over the decades, bitumen membranes become brittle and fragile. Building settlement or chemical processes in the ground can cause cracks through which moisture can rise unhindered.

Faulty repair attempts: Attempts to solve the problem using conventional chemical systems that rely on pore blockage (‘silicification’) often make matters worse. These systems do not form a tight ‘plug’, but merely constrict the capillaries.

This creates a vicious circle: in narrower capillaries, water rises even higher due to physical forces. The result is that, after a few years, the damage simply reappears at an even greater height on the wall.

How should a horizontal damp-proof course be installed correctly?

A modern chemical horizontal damp-proof course (using the injection method) can be installed in a few simple steps:

Preparation: Damaged plaster is removed over a wide area (approximately 80 cm above the moisture line), and joints are repaired where necessary.

Drilling: Drill holes are set in a grid or in a row. The depth corresponds to the wall thickness minus approximately 20 mm. The grid pattern of the drill holes depends on the chosen injection method.

Bohrlochschema für Si 709 und Diffusion 715

Cleaning (essential!): Simply blowing out the holes is not enough. The holes should be cleaned with cylindrical wire brushes to clean the pores and and allow the active ingredient to penetrate.

Injection: Depending on the extent of moisture penetration, apply a liquid concentrate such as HydroBloc Si 709 (with pressure injection for water content >50%) or a cream such as HydroBloc Diffusion 715 (without pressure).

1. Cleaning (essential!): Simply blowing out the holes is not enough. The holes must be cleaned with cylindrical wire brushes to open up the pores and allow the active ingredient to penetrate.
2. Injection: Depending on the extent of moisture penetration, apply a liquid concentrate such as HydroBloc Si 709 (with pressure injection for water content >50%) or a cream such as HydroBloc Diffusion 715 (without pressure).

Non-pressurised injection of HydroBloc SI 709 using the drip container

Sealing: The holes are permanently sealed with an expansion mortar such as SealFix 930.

When is a horizontal damp-proof course not suitable?

It is important to understand that horizontal damp-proof courses are purely moisture barriers. They offer no protection against rising damp caused by high groundwater levels or standing water. Additional waterproofing measures are therefore required in such cases.

Why ARCAN products offer a permanent solution

Unlike other products, ARCAN does not simply plug the leak; it achieves water-repellency by interrupting capillary suction.

Chemical bonding: Products such as HydroBloc Diffusion 715 react with the structure of the building material and become virtually indissoluble when bonded to it.

Mode of action: Rather than merely ‘plugging’ the hole, the pore walls are made water-repellent. Capillary action is deactivated, meaning that water can no longer wet the surface, and water transport is permanently halted.

Extreme situations: HydroBloc Si 709, a reactive siloxane concentrate, has been specially developed for use in water-saturated building materials where conventional silicone- or silane-based agents are ineffective or unsuitable.

From damp to very wet: The reactive siloxane products in the HydroBloc range are suitable for all degrees of moisture penetration.

Certified quality: The systems are tested and approved in accordance with the strict WTA guidelines, guaranteeing the highest technological standards.

COMING SOON: You can find additional products to help you achieve a smooth renovation in our article. The Perfect Finish.